PROGRAMA
PRIMER DÍA
1. Introducción
  • Presentaciones personales
  • Expectativas y objetivos
  • Modelamiento de procesos
  • Gestión Sistémica de Procesos de Empresa
  • Ejercicio
  • Revisión de modelos actuales

2. Planeación estratégica

  • Paradas de Planta dentro del plan estratégico del negocio
  • Modelo para la Gestión de Riesgos
  • Ciclos de parada y Costo de Ciclo de Vida

3. Planeación de la Parada

  • Declaración gerencial: objetivos, premisas y responsabilidades
  • Gestión de Riesgos: analizar y asegurar temas claves para el cumplimiento de las premisas
  • Definición preliminar del alcance y estructuración del plan
  • Debate al alcance
  • Fijación del alcance y estructuración de las órdenes de trabajo
  • Planeación detallada de los trabajos: actividades, tiempos, recursos, planos,
    listas de materiales.
  • Gestión de materiales: Requerimiento y seguimiento.
  • Gestión de contratación: estructurar el Plan de contratación.
  • Gestión de costos: Estructurar el presupuesto y seguimiento.

SEGUNDO DÍA

3. Planeación (continuación)

  • Gestión de cambios: Inclusión de nuevos trabajos, emergente, contingente, cambios de planta.
  • Gestión HSE: estructurar Plan y documentación.
  • Planear actividades de apagada y arranque de la planta

4. Programación

  • Revisión inicial de actividades.
  • Integración de programaciones individuales de equipo.
  • Ejercicio
  • Optimización de tiempos y recursos: nivelación.
  • Cuestionamiento de secuencia lógica y ruta crítica.
  • Evaluación del programa: pruebas de simulación.
  • Reuniones de relacionamiento

5. Alistamiento y logística

  • Preparación para la ejecución.
  • Revisión del nivel de alistamiento: seguimiento antes de apagar.
  • Talleres de aseguramiento de conocimiento.
  • Asignación final de recursos.
  • Logística: transporte, alimentación, elementos de protección, herramientas.

6. Ejecución. Revisión de casos ocurridos en las MPP de los participantes relacionados con los siguientes temas:

  • Transferencia de custodia.
  • Seguridad: permisos de trabajo, bloqueo de equipos, trabajos en altura y aseguramiento de condiciones.
  • Apagada de planta y descontaminación.
  • Asignación y seguimiento de trabajos por turno.
  • Entrega de turno, reportes de avance y recursos.
  • Ajuste del programa durante la parada.
  • Soporte técnico durante ejecución e Informes de inspección.
  • Análisis de trabajo emergente, análisis de trabajo contingente.
  • Reuniones gerenciales de seguimiento.
  • Manejo de materiales.
  • Entrega de equipos, entrega de custodia de la planta.
  • Arranque de planta.
  • Registro de información y cierre de órdenes de trabajo.
  • Valoración final de costos, utilización de recursos y generación de Indicadores de gestión.
  • Informe final y generación de órdenes de trabajo para la siguiente parada.
  • Taller de mejoramiento continuo – lecciones aprendidas.

7. Diseño del plan de trabajo para poner en práctica los métodos vistos

  • Taller por grupos: Estructuración de Propuestas.
  • Presentación y decantación de opciones

 

PROGRAMA
PRIMER DÍA
1. Introducción
  • Presentaciones personales
  • Expectativas y objetivos
  • Modelamiento de procesos
  • Gestión Sistémica de Procesos de Empresa
  • Ejercicio
  • Revisión de modelos actuales

2. Planeación estratégica

  • Paradas de Planta dentro del plan estratégico del negocio
  • Modelo para la Gestión de Riesgos
  • Ciclos de parada y Costo de Ciclo de Vida

3. Planeación de la Parada

  • Declaración gerencial: objetivos, premisas y responsabilidades
  • Gestión de Riesgos: analizar y asegurar temas claves para el cumplimiento de las premisas
  • Definición preliminar del alcance y estructuración del plan
  • Debate al alcance
  • Fijación del alcance y estructuración de las órdenes de trabajo
  • Planeación detallada de los trabajos: actividades, tiempos, recursos, planos,
    listas de materiales.
  • Gestión de materiales: Requerimiento y seguimiento.
  • Gestión de contratación: estructurar el Plan de contratación.
  • Gestión de costos: Estructurar el presupuesto y seguimiento.

SEGUNDO DÍA

3. Planeación (continuación)

  • Gestión de cambios: Inclusión de nuevos trabajos, emergente, contingente, cambios de planta.
  • Gestión HSE: estructurar Plan y documentación.
  • Planear actividades de apagada y arranque de la planta

4. Programación

  • Revisión inicial de actividades.
  • Integración de programaciones individuales de equipo.
  • Ejercicio
  • Optimización de tiempos y recursos: nivelación.
  • Cuestionamiento de secuencia lógica y ruta crítica.
  • Evaluación del programa: pruebas de simulación.
  • Reuniones de relacionamiento

5. Alistamiento y logística

  • Preparación para la ejecución.
  • Revisión del nivel de alistamiento: seguimiento antes de apagar.
  • Talleres de aseguramiento de conocimiento.
  • Asignación final de recursos.
  • Logística: transporte, alimentación, elementos de protección, herramientas.

6. Ejecución. Revisión de casos ocurridos en las MPP de los participantes relacionados con los siguientes temas:

  • Transferencia de custodia.
  • Seguridad: permisos de trabajo, bloqueo de equipos, trabajos en altura y aseguramiento de condiciones.
  • Apagada de planta y descontaminación.
  • Asignación y seguimiento de trabajos por turno.
  • Entrega de turno, reportes de avance y recursos.
  • Ajuste del programa durante la parada.
  • Soporte técnico durante ejecución e Informes de inspección.
  • Análisis de trabajo emergente, análisis de trabajo contingente.
  • Reuniones gerenciales de seguimiento.
  • Manejo de materiales.
  • Entrega de equipos, entrega de custodia de la planta.
  • Arranque de planta.
  • Registro de información y cierre de órdenes de trabajo.
  • Valoración final de costos, utilización de recursos y generación de Indicadores de gestión.
  • Informe final y generación de órdenes de trabajo para la siguiente parada.
  • Taller de mejoramiento continuo – lecciones aprendidas.

7. Diseño del plan de trabajo para poner en práctica los métodos vistos

  • Taller por grupos: Estructuración de Propuestas.
  • Presentación y decantación de opciones
PRESENTACIÓN

Son permanentes los retos que la alta gerencia les hace a los funcionarios responsables de los mantenimientos con parada de planta o mantenimiento de equipo mayor en las empresas que poseen equipos para procesos continuos – como refinerías, petroquímica -, o equipos que requieren mantenimientos tipo overhaul con frecuencias en años – como generación eléctrica – y no cesarán en la exigencia para obtener metas como cero accidentes, cumplimiento de los tiempos de parada, cumplimiento en los costos presupuestados y obtención del tiempo del ciclo de corrida siguiente.

En tal sentido, sobre la base del planteamiento para sistemas de gestión de calidad y de gestión de activos, con sus modelos de mejoramiento continuo, la revisión permanente del proceso, la revisión de sus procedimientos, el cuestionamiento de sus prácticas y en general los métodos utilizados son parte de la clave del éxito en el futuro actuar.

Los procesos de mantenimiento, y específicamente el de mantenimiento con parada de planta, son muy susceptibles a cambios en razón de las diversas prácticas que se pueden aplicar. Modelos como el retar el alcance de las paradas, el cuestionamiento de la ruta crítica, la elaboración y aplicación de lecciones aprendidas, entre otros, son parte de las tareas que en las etapas de planeación, programación y ejecución se pueden optimizar continuamente.

Este curso-taller permitirá a los participantes obtener una visión general del proceso con sus procedimientos y una revisión de las actuales prácticas utilizadas para los mantenimientos no reactivos que implican necesariamente una parada de planta.

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
  • Proporcionar los criterios y elementos para el mejoramiento del proceso y herramientas para la planeación, programación y ejecución de dichos mantenimientos mayores.
  • Suministrar elementos de referencia para la búsqueda del cumplimiento de las metas propuestas por la alta gerencia.
  • Revisar algunas prácticas de planeación, programación y control de ejecución actualmente utilizadas en las empresas de los participantes.
PÚBLICO OBJETIVO
  • Personal responsable del mantenimiento con parada de planta, overhaul o mantenimiento de equipo mayor, y demás funcionarios de los procesos de apoyo y logística.
VALOR AGREGADO

Presentaciones magistrales y Talleres guiados por el instructor para nivelar y consolidar conceptos, aplicar algunos de ellos en ejemplos recientes y, al final del curso, plantear un borrador de plan de trabajo para la aplicación de las prácticas aprendidas y susceptibles de implementar.

INSTRUCTOR

DANIEL ORTÍZ PLATA

  • Consultor y docente en temas de Gestión de Activos, Mantenimiento y Gestión de Inventario de Repuestos para empresas e instituciones representativas en su respectivo sector, como Empresa de Energía de Bogotá EEB, Refinería de Cartagena REFICAR, Universidad Industrial de Santander UIS y Asociación Colombiana de Ingenieros ACIEM.
LOGROS

DANIEL ORTÍZ PLATA

  • El participante deberá tener la capacidad de evaluar las prácticas asociadas al proceso de mantenimiento con parada de planta y plantear su aplicación en la empresa.
IMPLEMENTOS DE TRABAJO
  • Para el desarrollo de los talleres, los participantes deberán contar con un computador personal con MS Project 2003 – o posterior – o la herramienta de planeación y programación actualmente utilizada; un programa reciente de una parada de planta, equipo mayor u overhaul; el manual del proceso de mantenimiento (si se posee) y demás información que aprecien de interés para compartir en el desarrollo del curso.
INVERSIÓN
Afiliados: $1.750.000 + IVA
No Afiliados: $ 2.150.000 + IVA
HORARIO

Intensidad horaria: 16 horas
8:00 a.m. a 5:00 p.m.

 

FORMAS DE PAGO

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Educación Continuada:

320 563 3186 y 311 49 12470  + Whatsapp

Email:

aciemeducon@cable.net.co

SEDE:

Centro de Convenciones ACIEM. Calle 70 No. 9-10. Bogotá, D.C

DÉJANOS TUS DATOS PARA BRINDARTE MAYOR INFORMACIÓN

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